John Deere Kabinenwerk Bruchsal
Mit der heutigen Inbetriebnahme der neuen vollautomatischen Schweißerei kann das John Deere Werk Bruchsal sehr flexibel auf unterschiedliche Kundenwünsche reagieren und zwischen verschiedenen Kabinenvarianten einfach wechseln. Zudem senkt die hochmoderne Absaugtechnik die Emissionen sowie den Gas- und Stromverbrauch, wodurch der ökologische Fußabdruck deutlich verbessert wird.
Die Traktoren werden nicht nur größer, sondern die Kabinen auch immer komfortabler und vielseitiger. Um den Kabinenrahmen eines 6M Traktor zu produzieren sind heute, je nach Kundenwunsch, bis zu 450 Schweißnähte notwendig. Bei einem noch komfortabler ausgestatteten 6R Traktor sind es sogar 650 Schweißnähte. “Um auf die Wünsche der Kunden besser und schneller reagieren zu können, haben wir in die modernste Schweiß- und Automatisierungstechnik investiert”, erklärt Sven Künstler, Werksleiter der Bruchsaler Kabinenfabrik. “Dank einer Schnellwechselvorrichtung können wir innerhalb von zehn Minuten beispielsweise von einer 6M auf eine 6R Kabine umstellen.”
Die neue Schweißerei wurde auf einer Fläche von 6.000 m² gebaut und besteht aus vier Hauptbereichen:
- dem Vorrichtungswechselsystem
- dem Untergruppenbereich für die 6R-Traktoren
- der Hauptanlage für die 6M- und 6R-Traktoren
- der Endausschweißlinie
In das Vorrichtungswechselsystem werden die zu verschweißenden Einzelteile eingelegt. Um hier flexibel zu sein, kommt es auf einen schnellen Wechsel der etwa vier Tonnen schweren Vorrichtung an. Im Gegensatz zu anderen Anlagen werden hier nur wenige Minuten benötigt.
Im Untergruppenbereich findet die Vorfertigung von bestimmten Komponenten statt. Es handelt sich z.B. um Seitenteile und Querrohre für die aufwendigeren 6R Kabinen. Durch diesen Arbeitsschritt kann der Umfang der Schweißungen in der folgenden Hauptanlage verringert werden.
Die Hauptanlage verfügt über drei Bearbeitungszellen, die je nach Kabinentyp unterschiedlich genutzt werden. Die zu verschweißenden Einzelteile und die vorgefertigten Komponenten werden durch Handlings-Roboter vollautomatisch in die Schweißvorrichtungen eingelegt. In jeder Hauptanlage sind zwei Schweißroboter im Einsatz, die die Rahmen heften. Die fertiggehefteten Grundrahmen werden von weiteren Handlings-Robotern entnommen und zum nächsten Fertigungsschritt überführt.
In der Endausschweißlinie werden die Komponenten, die vorher nur geheftet waren, nun am Kabinenrahmen komplett verschweißt. Zudem werden die restlichen Bauteile, wie z. B. Bolzen und Halter, positioniert und verschweißt. Der Endausschweißbereich ermöglicht, aufgrund seines Aufbaus und des Einsatzes von acht Schweißrobotern, die Taktzeit in der Hauptanlage zu reduzieren. Dadurch wird insgesamt etwa 50 % weniger Zeit benötigt.
Zum Schluss platziert ein Handlings-Roboter die Kabinenrahmen auf die Absetzplätze. Von dort werden sie von einem weiteren Roboter abtransportiert und in die Lackieranlage gebracht. Je nach Modell und Konfiguration der Kabine werden danach in der Endmontage die Rahmen zu fertigen Traktorkabinen montiert.
Durch die Automatisierung der Schweißerei wird eine gleichbleibend hohe Qualität gewährleistet und Störfaktoren lassen sich weitgehend vermeiden. Zusätzlich zur höheren Qualität und Flexibilität bringt die neue Anlage auch für die Umwelt große Vorteile. Dank des hochmodernen Schweißrauchabsau-gungssystem und der integrierten Luftfilteranlage werden Emissionen weitergehend vermieden. Somit leistet die Anlage einen wichtigen Beitrag zum Arbeits- und Umweltschutz. Gleichzeit konnte der Gas- und Stromverbrauch deutlich reduziert werden.
“Gemeinsam haben wir in einer bemerkenswert kurzen Bauzeit von nur 10 Monaten das Bauprojekt realisieren können”, zieht Werksleiter Sven Künstler Bilanz. “Unser besonderer Dank gilt den Vertretern aus Politik, Verwaltung und unseren Lieferanten, die das Projekt massiv unterstützt haben.” Für den Standort Bruchsal ist die Investition ein wichtiger Schritt in die Zukunft und ein weiterer Beitrag für die Standortsicherung.
Quelle: JOHN DEERE